| No | 工程名 | 小要素 | 管理項目 | 説明・写真 | |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 部材受入 | 品名・規格・数量 | 発注した材料の品名、数量注文No.を確認し、納品伝票に確認者の日付と名前を記入 | ||
| 梱包状態 | |||||
| 2 | 受入検査 | 導線 | 外観、線径 | 各材料の外観検査、梱包箱に傷や欠けが無いか確認 | |
| ボビン | 傷、割れ | ||||
| コア（I・E） | 傷、欠け | ||||
| テープ類 | 傷、汚れ、色 | ||||
| 3 | 部品払出 | 品名・規格・数量 | 製品の材料明細をロット毎に作成、その資料を基に必要数を作業者に手配 | ||
| 4 | 巻線 | 巻付け | 巻き数、巻き方法、線材 | 作業仕様書をもとに、確認しながら製品を製作 |
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| 配線（からげ） | 結線位置 | ||||
| テープ巻き | 寸法、回数、色 | ||||
| 5 | 受入れ検査 | 確認1 確認2 |
仕様、外観 仕様、外観 |
巻線製品が指示通りに巻いてあるか、抜き取りと全数確認を2名で行う |
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| 6 | 半田付け | 半田槽SG-1S型 半田コテHAKKO942 |
半田槽内温度 | 温度管理は毎日し、半田も一つ一つ半田上がり（温度の変化）を確認 |
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| コテ先温度 | |||||
| 使用半田 | |||||
| 半田付状態 | |||||
| 7 | 巻数検査 | 巻き数 | 巻数、耐性を確認 |
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| 8 | コア組 | 組付・嵌合状態 | コアのズレを確認しながらテープで固定 | ||
| 9 | 特性検査 | 耐圧、L値、抵抗、 RATIO、LAYYER |
耐圧、インダクタンス、抵抗、レアー、再度巻数と極性（Wチェック） |
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| 10 | ボンド塗布 | 塗布位置 | コアとボビンの固定強化（製品による） |
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| 11 | コアシールド取付 | シールド半田付 FX-951 |
取付位置 | 外周の銅板を半田により接合（製品による） |
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| コテ先温度 | |||||
| シールド上テープ | 貼付け位置 | ||||
| 12 | 含浸 | 浸液 | 浸透時間 | 振動による唸り防止、絶縁、ボビン（巻線）、コアの固定 |
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| ワニス切り時間 | |||||
| 加熱凝固 | 乾燥時間 | ||||
| 恒温槽温度 | |||||
| 13 | 最終工程 | マークチューブ | 取付け位置 | ピンカットやマーキング（製品による）、全ての製品の捺印およびピン掃除 |
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| 捺印 | 品番、印字状態 | ||||
| ピンカット | ピンNo. | ||||
| ピン清掃 | 外観 | ||||
| 白マーキング | マーキング位置 | ||||
| 14 | 最終チェック | 全体外観 | 全体の外観検査（傷、汚れ、捺印不良、部品欠け、銅線カラゲ） |
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| 15 | L再検査 | インダクタンス（L値） | 全数、指定ヶ所のインダクタンスに変化がないか確認 |
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| 16 | 梱包 | 現品票貼付 | 梱包状態 | 運送中の製品の欠けや振動にも対応できるように緩衝材を使用 |
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| 17 | 出荷 | 数量 | 運送中の振動にも対応できるように箱詰め | ||
トランス部門
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